Porsche klassikaliste autode haruldased varuosad tulevad edaspidi 3D printerist. Enam ei pea entusiastid tikutulega mitukümmend aastat vanu varuosi taga otsima ning Porsche saab olla teenäitajaks ajastuid ühendava uudse tootmilahenduse rakendamisel.
Haruldaste klassikaliste sõidukite kollektsionääridele tekitab varuosade puudumine üsna palju probleeme. Halvimal juhul ei saagi seetõttu autot enam kasutada.
Porsche klassikalistele sõidukitele spetsialiseerunud divisjon Porsche Classic pakub sellele probleemile uudse lahenduse – toota äärmiselt harva vajaminevaid varuosi väikestes kogustes 3D printerite abil.
Kõik niisugused varuosad vastavad absoluutselt täpselt kõikidele originaalspetsifikatsioonidele, nii tehnilisest kui ka visuaalsest aspektist lähtudes.
NIMEKIRJAS POOLSADA TUHAT OSA
Porsche Classic tootesortimendis on hetkel ligemale 52 000 varuosa. Kui mõni neist saab laost otsa, toodetakse seda juurde originaalseadmeid kasutades. Suurte koguste tootmiseks võib vaja minna uusi seadmeid.
Tippspetsialistide jaoks on väga suureks väljakutseks vajadus tagada niisuguste varuosade saadavalolek, mida on tarvis ainult väga väikeses koguses. Väikeste partiide tootmine uute seadmetega võib osutuda tõeliselt ebaefektiivseks.
Enne iga erilise komponendi tootmisprojekti teeb Porsche Classic alati põhjaliku hindamise, et valida erinevate tootmisvõimaluste hulgast sobivaim.
3D ÕIGUSTAB END ERIOLUKORDADES
Kuna uudsete tootmisprotsesside kvaliteet jätkuvalt kasvab ning kulud vähenevad, kujutab see tootmisvorm endast majanduslikult põhjendatud alternatiivi väikepartiide tootmisele.
Näiteks ei ole enam saadaval Porsche 959 sidurikäppa. Sellel hallmalmist valmistatud komponendil on äärmiselt kõrged kvaliteedinõuded, kuid väga madal nõudlus – neid supersportautosid on toodetud vaid 292 eksemplari.
Ainus mõeldav tootmisprotsess sel juhul on selektiivne lasersulatus. Selle sidurikäpa tootmiseks kantakse arvutijuhitava protsessi käigus töötlusplaadile vähem kui 0,2 millimeetri paksune kiht pulbrilist tööriistaterast.
Inertses atmosfääris sulatab laserkiir teraspulbrit ettenähtud kohtades, tekitades teraskihi. Nii toodetakse kiht kihi haaval valmis kogu kolmemõõtmeline komponent.
Printeri abil valminud sidurikäpad on läbinud edukalt nii koormustesti ligemale kolmetonnise raskusega kui ka sellele järgnenud tomograafilise läbivaatuse sisemiste vigade leidmiseks.
Sel moel toodetud varuosad on suurepäraste tulemustega sooritanud ka katsetused sõidukile paigaldatuna ning ulatuslikud sõiduproovid – kõik need kinnitavad komponendi laitmatut kvaliteeti ja veatut funktsioneerimist.
SENINE KOGEMUS ON OLNUD EDUKAS
Tänu positiivsetele tulemustele toodab Porsche praegu juba kaheksat erinevat komponenti 3D printimist kasutades. Tegemist on nii terasest kui ka alumiiniumist osadega, mida toodetakse selektiivset lasersulatusmeetodit kasutades, ning plastikkomponentidega, mida toodetakse SLS printeri abil.
Lühend SLS tuleb terminist „selective laser sintering“ – selektiivne laserpaagutamine – see on protsess, mille käigus materjali kuumutatakse sulamispunktini ning edasi töödeldakse laseriga plastikpulbrit valikulistes punktides.
Kõik komponendid peavad olema vastavuses originaaltootmisperioodil kehtinud kvaliteedinõuetega, kuid üldjuhul vastavad need kõrgematele standarditele. Mõõtmete ja sobivuse täpsus tagatakse paigaldatud komponentide testimistega.
Olenevalt kasutusalast on plastkomponendid toodetud erinevatest materjalidest, sest nii nagu originaalosadki, peavad need olema vastupidavad õlide, kütuste, hapete ja valguse mõjule.
Porsche Classic on testimas 3D printimise võimalust veel 20 komponendi tootmiseks. Uudse tootmisviisi eeliseks on, et selle alustamiseks piisab vajaliku komponendi kolmemõõtmelistest disainiandmetest või 3D skaneeringust. Komponente on võimalik printida vastavalt vajadusele, nii saab tootmis- ja ladustamiskulusid elimineerida.
Allikas ja meedia: Porsche. Tõlkis: Lena Murd
